新能源之都潮涌常州，浪激千里。

今年8月，《常州市加快構建新能源汽車零部件產業(yè)生態(tài)工作方案》公布。在這份《方案》中，常州經開區(qū)給自己提了個新要求——發(fā)力打造細分領域汽車零部件產業(yè)集群，目標是今年新能源汽車產業(yè)發(fā)展規(guī)模達到90億元，至2025年達到150億元。

撐起其雄心的，除了100多家新能源產業(yè)鏈企業(yè)“家底”，更有其自身的“軟硬實力”。

一手抓傳統(tǒng)企業(yè)轉型、一手促新興企業(yè)引育。近兩年來，常州經開區(qū)錨定新能源汽車全產業(yè)鏈，瞄準電池、電機電控、制造裝備等新興技術，以新龍頭帶動老企業(yè)轉型，不斷完善新能源汽車核心零部件產業(yè)鏈。眾多企業(yè)加速轉入“新”賽道，澎湃出了“新”動力。

確認電機下線測試數(shù)據(jù)

早布局 “跨界”掘金

2015年，新能源汽車“小荷才露尖尖角”，位于常州經開區(qū)的中車戚墅堰所便站上了“風口”，向新能源汽車驅動系統(tǒng)“掘金”。

作為軌道交通產業(yè)的龍頭企業(yè)，2016年，中車戚墅堰所響應中央“創(chuàng)新創(chuàng)業(yè)”的號召，創(chuàng)新性地提出“單元式創(chuàng)業(yè)組織”業(yè)務運作模式，引導青年投身企業(yè)經營和改革發(fā)展。

新能源汽車驅動系統(tǒng)單元式創(chuàng)業(yè)組織成立后，業(yè)務團隊從公司優(yōu)勢傳動領域出發(fā)，調研行業(yè)需求，確定將新能源汽車驅動系統(tǒng)業(yè)務作為突破方向，逐步確立了兩條技術路線。

“研制過程中，最難的是NVH優(yōu)化。”“創(chuàng)主”王學顯說。新能源汽車體感要求高，衡量舒適度的一大指標就是噪聲分貝。“高鐵齒輪傳動裝置的降噪技術給我們提供了一些經驗。但高鐵的噪聲可接受范圍比汽車高，只做到這一程度是不夠的。”在汲取軌道交通經驗的基礎上，創(chuàng)客團隊與汽車行業(yè)深度交流，通過數(shù)十次的優(yōu)化及試驗摸索，最終實現(xiàn)了在車輛全工況內噪聲不超過75分貝的效果。

“2021年8月，我們和國內知名汽車懸架企業(yè)達成供貨協(xié)議，簽訂了批量新能源汽車傳動裝置訂單，該產品和懸架集成用于新能源6米商用車出口車型。”王學顯說，這份訂單實現(xiàn)批量銷售的傳動裝置，采用高強度鋁合金箱體和高精度齒輪，高效節(jié)能、可靠性高、NVH性能優(yōu)異。產品與高速驅動電機、獨立懸架、傳動半軸匹配形成動力總成，給整車提供集中驅動力。

目前，在新能源汽車驅動領域，企業(yè)已形成了斷開式集中驅動橋、整體式集中驅動橋、輪邊及輪轂集成驅動系統(tǒng)3大核心產品平臺，涵蓋新能源公交客車、物流環(huán)衛(wèi)車、智能農機移動裝備、特種車輛等。

新賽道 延鏈發(fā)展

機器排布緊湊，員工操作有條不紊，物料通過傳送帶經過多道工位自動加工……位于潞城街道的尼得科凱宇汽車電器有限公司雖然規(guī)模不大，知名度卻不小，已成為國內汽車電器關鍵部件的龍頭制造企業(yè)。

企業(yè)副總經理邱高峰介紹，緊緊抓住新能源汽車和節(jié)能型傳統(tǒng)汽車對電機的需求，尼得科凱宇從2015年起研發(fā)無刷電子剎車電機，并在2016年實現(xiàn)量產。目前企業(yè)生產的EPS無刷電機為眾多汽車主機廠提供直接或二級配套。

“傳統(tǒng)汽車耗能較高、污染較重，新能源汽車不僅要解決這些問題，還要在智能化、網絡化新技術應用中取得突破。比如實現(xiàn)智能駕駛，剎車電機就得是兼具節(jié)能和安全的關鍵產品。”邱高峰說。

早前，這項技術掌握在國外供應商手中，為了弄清剎車電機所必須具備的性能要求，企業(yè)結合客戶需求，努力自主研發(fā)。“這一過程極其需要耐心，僅一個設計驗證，前前后后要做30—40項試驗。各類檢測設備40多臺，提供大量的實驗手段，給公司研發(fā)和生產高效率、低能耗的產品提供大量的驗證數(shù)據(jù)。”企業(yè)生產研發(fā)部部長王福說。

憑借在汽車領域的多年技術儲備，僅半年時間，由尼得科凱宇生產的電子剎車電機就通過了德國專業(yè)機構的認證，也贏得客戶信賴。“國內首臺新能源汽車電子剎車電機就由尼得科凱宇制造。”邱高峰自豪地說。

近年來，尼得科凱宇堅持創(chuàng)新驅動發(fā)展，每年將不低于銷售額3%—5%的費用作為研發(fā)經費，支持新品開發(fā)與工藝改進，并借著國內新能源汽車自主品牌的崛起，銷售一路上揚，今年銷售額有望同比增長60%。

向未來 引領航向

電池作為新能源汽車核心部件，其“絕緣、隔熱、阻燃、防火”是新能源汽車安全的重要環(huán)節(jié)之一，隨著新能源汽車市場的快速發(fā)展，電芯絕緣逐漸向性能優(yōu)異、施工更高效的涂裝解決方案發(fā)展。位于遙觀鎮(zhèn)新材料產業(yè)園的芯科眾聯(lián)新材料(常州)有限公司在起步階段便瞄準了鋰電池隔膜用安全涂層納米材料，也被業(yè)內稱為絕緣涂層。

“這里營商環(huán)境好、產業(yè)鏈齊全，我們更多地要做技術攻關，拓展新項目。”2018年落戶常州經開區(qū)后，企業(yè)總經理崔巍目標明確，在細分領域引領新方向和技術指標。

在鋰電池磁性異物方面，行業(yè)的管控十分重要，鋰電池中的磁性雜質顆粒會影響電池的安全性能，嚴重的可導致電池燃爆。從動力電池進入大眾視野后，芯科在同類企業(yè)里便最早注重管控，“原材料受限的情況下，我們在全流程生產中加入了對磁性異物的管控。”崔巍解釋，從原材料到生產環(huán)境，甚至是風帶來的異物都可能影響生產，“道道是關口，要逐一分析和把控，才能讓我們的產品達到比較理想的水平。”崔巍說，通過行業(yè)專業(yè)儀器測試，芯科產品中的磁性異物顆粒數(shù)僅為行業(yè)平均水平的三分之一，實現(xiàn)行業(yè)領先。

在此過程中，通過技術升級，芯科眾聯(lián)率先將涂層材料顆粒中值粒徑實現(xiàn)了納米化，處于國際領先水平。“花了1年時間，我們用相對友好的工藝方式實現(xiàn)這一結果。”崔巍表示，這一工藝還在試驗階段，一旦通過驗證，不僅降低了成本，還有望實現(xiàn)量產。

瞄準鋰電池和車載方面導熱材料，以及固態(tài)鋰電池電解質方面，崔巍已在謀劃下一個增長點，“每年保持8%—10%研發(fā)投入，后期新項目陸續(xù)落地后，我們還將面臨產能擴大。”

從小步快走到穩(wěn)步發(fā)展，芯科眾聯(lián)已經具備了1500噸材料的月生產能力，預計保持40%—50%的增長態(tài)勢。

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